Birinchi asosiy nuqta: Materiallarga ishlov berish – “Quritish – bu hayot chizig‘i”

Bu eng muhim birinchi qadam. ABS ning ozgina gigroskopikligi butun ishlab chiqarish partiyasini buzish uchun etarli.

Uni yaxshilab quritish kerak: ABS zarralari saqlash va tashish paytida havodan namlikni yutadi. Inyeksion kalıplamadan oldin, 2-4 soat davomida 80-85 ℃ haroratda uzluksiz quritish uchun namlikni yutuvchi quritgichdan foydalanish kerak. Uni oddiy issiq havo pechi bilan almashtirish mumkin emas.

Oqibat: To'liq quritilmagan mahsulot kumush chiziqlar (kumush iplar), pufakchalar, tumanli sirt va materialning parchalanishiga olib kelishi mumkin, bu esa mustahkamlikning sezilarli darajada pasayishiga olib keladi.

Xulosa: Oddiy tekshirish usuli - "havo in'ektsiyasi". Agar nasadkadan in'ektsiya qilingan eritilgan material chizig'i silliq va yorqin bo'lsa, pufakchalar yoki yorilish tovushlari bo'lmasa, bu quritish effekti yaxshi ekanligini ko'rsatadi.

Ikkinchi asosiy nuqta: Inyeksion qoliplash jarayoni – “Badiiy nazorat”
Jarayon parametrlari mahsulot sifatini boshqarish uchun "rul" hisoblanadi. ABS ning jarayon oynasi nisbatan keng, ammo aniqlik sifatni belgilaydi.

Haroratni nazorat qilish

Barrel harorati: ABS uchun odatiy ishlov berish harorati oralig'i 190-250 ℃. Haddan tashqari yuqori haroratdan saqlanish uchun uni orqadan oldinga qarab qismlarga bo'lib o'rnatish tavsiya etiladi.

Orqa qism (oziqlantirish maydoni): 160-180℃ (Bunker ochilishida qotib qolishning oldini olish uchun)

O'rta qism (siqish zonasi): 180-220℃ (asosiy plastiklash zonasi)

Old qism (o'lchash maydoni): 210-240℃ (bir xil erishini ta'minlash uchun)

Nozul harorati: 200-230℃ (tupurik oqishi oldini olish uchun old qismdan biroz pastroq)

Mog'or harorati: Mog'or harorati ABS mahsulotlarining tashqi ko'rinishi va ichki stressiga sezilarli ta'sir ko'rsatadi. Mog'or haroratini 50 dan 80 daraja Selsiy oralig'ida boshqarish tavsiya etiladi.

Yuqori mog'or haroratining (60-80 ℃) afzalliklari:

Sirt porlashini yaxshilang, qismlarni yanada yaltiroq qiling va qolipning sirt detallarini takrorlash qobiliyatini oshiring.

Payvandlash chizig'ini kamaytiring, payvandlash chizig'ini kamroq aniqlang va yuqori kuchga ega bo'ling.

Ichki stressni sezilarli darajada kamaytiradi, qismlarning o'lchovli barqarorligini va ularning atrof-muhit stressining yorilishiga chidamliligini oshiradi.

Past haroratli qolipning kamchiliklari (<50℃): Bu sirt porlashining yomonlashishiga, payvandlashda aniq izlarga, katta ichki kuchlanishga va mahsulotning mo'rtligining oshishiga olib kelishi mumkin.

Bosim va tezlik

In'ektsiya tezligi: Yorqin sirtga erishish uchun ko'pincha o'rta yoki yuqori in'ektsiya tezligi qo'llaniladi. Biroq, agar tezlik juda tez bo'lsa, bu reaktiv chiziqlar (eritmaning bo'shliqqa ilon kabi otilishi) yoki gazning ushlanib qolishiga olib kelishi mumkin. Murakkab yoki yupqa devorli qismlar uchun "sekin-tez-sekin" ko'p darajali in'ektsiya boshqaruvi qo'llanilishi mumkin.

Bosim va davomiylikni ushlab turish: Bu qisqarishni (pastga tushishni) nazorat qilishning kalitidir.

Saqlash bosimi: Odatda in'ektsiya bosimining 50% dan 80% gacha. Sovutish paytida plastmassaning qisqarishini qoplash uchun yetarli darajada ushlab turish bosimi qo'llanilishi kerak.

Bosimni ushlab turish vaqti asosan darvozaning muzlash vaqtiga bog'liq. Juda qisqa vaqt mahsulotning ichki qisqarishiga (qisqarishiga) olib kelishi mumkin, ayniqsa paylar va qalin devorli joylarda. Agar vaqt juda uzun bo'lsa, bu ichki stressni oshiradi, chidamlilikni pasaytiradi va siklni behuda sarflaydi. Uni mashq qilish orqali optimallashtirish kerak.

Uchinchi asosiy nuqta: Qolip dizayni – “Tafsilotlar muvaffaqiyat yoki muvaffaqiyatsizlikni belgilaydi”
Qolip qismlarning shakli, ko'rinishi va aniqligini bevosita belgilaydi.

Darvoza dizayni: Mahsulotning tashqi ko'rinish talablariga asoslanib tanlang. Tashqi ko'rinish talablari yuqori bo'lgan qismlar uchun nozik va estetik jihatdan yoqimli darvoza belgilarini olish uchun yashirin darvozalar yoki igna klapanli issiq yuguruvchilardan foydalanish mumkin.

Egzoz tizimi: Yetarli egzoz juda muhim. Yomon egzoz kuyish (qismlar yuzasida jigarrang yoki qora chiziqlar paydo bo'lishi) va to'liq to'ldirilmaganligi kabi nuqsonlarga olib kelishi mumkin. Egzoz teshiklari odatda ajratish yuzasida va qo'shimchalarning joylashuvida joylashgan bo'lib, chuqurligi 0,02 dan 0,03 mm gacha.

Sovutish tizimi: Bir xil va samarali sovutish juda muhimdir. Noto'g'ri sovutish qismlarning egriligi va deformatsiyasiga olib kelishi mumkin.

Demontaj qiyaligi: ABS ning qisqarish darajasi taxminan 0,4% dan 0,7% gacha. Chiqarishni osonlashtirish va sirt tirnalishlarining oldini olish uchun yetarli demontaj qiyaligini (odatda 1° dan 1,5° gacha) ta'minlash kerak.

To'rtinchi asosiy nuqta: Mahsulot dizayni – “Tug'ma afzalliklar”
Muvaffaqiyatli ishlab chiqarish uchun ajoyib dizayn shartdir.

Devor qalinligining bir xilligi: Bu eng muhim dizayn printsipi. Devor qalinligining notekisligi qisqarish, egilish va ichki stressning asosiy sababidir. Devor qalinligi 2,0-3,5 mm bo'lishi tavsiya etiladi.

Yumaloq burchak o'tish: Ichki va tashqi burchaklarning barcha kesishish joylari yumaloq burchak o'tishlariga o'zgartirilishi kerak. Bu stress kontsentratsiyasini sezilarli darajada kamaytirishi, plastik oqimni yaxshilashi va qismlarning mustahkamligini oshirishi mumkin.

Mustahkamlash qovurg'alari dizayni: Orqa tomonda qisqarish izlari paydo bo'lishining oldini olish uchun qovurg'alarning qalinligi biriktirish nuqtasidagi devor qalinligining 50%-60% dan oshmasligi kerak.

Beshinchi nuqta: Post-qayta ishlash
Tavlash jarayoni: Ichki kuchlanish sezilarli darajada bo'lgan yoki o'ta yuqori o'lchov aniqligi talablariga ega bo'lgan qismlar uchun tavlash jarayoni amalga oshirilishi mumkin. Qismlarni issiq havo aylanma pechiga joylashtiring va ularni 70-80 ℃ (ABS issiqlik buzilish haroratidan past) da 2-4 soat davomida qizdiring, so'ngra ularni xona haroratiga qadar sekin sovuting. Bu usul ichki kuchlanishni samarali ravishda yo'q qilishi, o'lchov barqarorligini va kimyoviy qarshilikni yaxshilashi mumkin.